注塑机工艺条件的程序控制

众所周知，注塑机的编程方式多种多样，包括注射速度控制、注射压力控制、控制注入模腔的塑料量、控制背压和螺杆速度等。目的过程控制的目的是提高塑件的质量，最大限度地发挥注塑机的性能。

注射速度程序控制

1、注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为3～4个阶段，在每个阶段，分别使用自己合适的注射速度。例如，当熔融塑料刚开始通过浇口时注射速度减慢，在模具填充过程中使用高速并在模具填充结束时减慢。通过使用这种方法，您可以防止溢流，消除流痕并减少成型零件中的残余应力。

2、低速充模时流速平稳，塑件尺寸更稳定，波动更小，塑件内应力低，塑件内外应力趋于同（例如PC塑件浸入四氯化碳中，高速注射的塑件有开裂倾向，低速不开裂）。在较慢的充模条件下，材料流动的温差，特别是浇口前后的温差较大，有助于避免收缩和凹陷。但是，较长的充模时间使成型件更容易分层和粘合不良，产生熔痕，不仅影响外观，而且机械强度也大大降低。

3、在高速注射时，料流速度快，当高速充模顺利时，熔体很快充满型腔，料温下降少，粘度也下降缓慢，可以采用较低的注射压力，是一种热料填充情况。高速充模提高了成型件的光泽度和光滑度，消除了熔痕和分层现象，收缩压小，颜色均匀，保证了成型件较大部分的丰满度。但容易使塑件产生脂肪起泡或发黄，甚至烧焦，或造成脱模困难，或模具填充不均。对于高粘度塑料，存在熔体破裂的风险，导致塑料部件表面出现混浊点。

以下情况可考虑高速高压注射

1. 熔体粘度高、冷却速度快的长流动塑件，低压低速不能完全填满型腔的各个角落。

2.壁厚太薄的塑件，熔体到达薄壁时容易冷凝和滞留，必须采用高速注射，使大量熔体在立即进入型腔之前消耗能量。

3.用玻璃纤维增强或含有大量填充料的塑料，由于流动性差，为获得塑件表面光滑均匀，必须采用高速高压注射。

4、对于高级精密塑件、厚壁塑件、壁厚变化较大的塑件以及突起和加强件较粗的塑件，最好采用多级注射，如二、三级、四级甚至五个级别。

程序控制的注射压力

1、通常注射压力控制分为初级注射压力、次级注射压力或三级以上注射压力控制。

2、适当的压力切换时机对于防止模具内压力过大，防止溢料或缺料非常重要。成型零件的比容取决于保压阶段浇口关闭时的熔体压力和温度。如果每次从成型件的保压切换到冷却阶段的压力和温度都相同，则成型件的比容不会发生变化。在恒定的成型温度下，决定成型零件尺寸的最重要参数是保压压力，而影响成型零件尺寸公差的最重要变量是保压压力和温度。例如，在充模结束时，立即降低保压压力，当面层形成一定厚度时，保压压力再次上升，这样就可以在低合模力的情况下形成大而厚壁的成型件，消除收缩和飞边。

3、保压压力和速度通常为塑料充满模腔时最高压力和速度的50%~65%，即保压压力比注射压力低0.6~0.8MPa左右。由于保压压力低于注射压力，在保压时间内油泵的负载较低，延长了油泵的使用寿命，降低了油泵电机的功耗。

4、三级压力注射不仅能使塑件顺利填充模具，而且不会出现熔痕、收缩凹陷、飞边和翘曲变形。对于薄壁塑件、多腔小件、大型塑件注射过程长，甚至型腔配置不太平衡和不太靠近模具注射的塑件都是有益的。

注射塑料型腔填充量程序控制

采用预调计量，使接近注射行程结束时，螺杆末端仍有少量熔体（缓冲量），根据模具中的填充情况进一步注射压力（二次注射压力或三次注射压力）以补充少量熔体。这样可以防止塑件下沉或调节塑件的收缩率。

螺杆背压及速度程序控制

高背压可以让熔体获得强大的剪切力，低速度也可以让机筒内的塑料获得更长的塑化时间。因此，背压和速度现在更经常被编程为同时控制。例如，在整个螺杆计量行程中以高速低背压开始，然后切换到低速高背压，再切换到高背压低速，最后在低背压低速下塑化，释放螺杆前端熔体的大部分压力，降低螺杆的转动惯量，从而提高螺杆计量精度。背压过高通常会导致着色剂变色增加；增加预成型机构和机筒螺杆的机械磨损；更长的预成型周期和降低的生产率；喷嘴容易流失并增加再生；即使使用自锁喷嘴，如果背压高于设计的弹簧加载锁定压力，也会导致疲劳损坏。因此，必须适当调整背压。